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一、数字转型，寻找平台

史丹利百得苏州工厂是美国史丹利百得集团在华独资公司，公司位于中国新加坡苏州工业园区。

经过多年的努力，苏州工厂已成为史丹利百得集团在亚太地区具规模的制造与研发中心。

作为一家拥有多年历史的外资企业，想要引领一万多人奔赴到数字化转型的道路上，做一次革故鼎新的数字化转型谈何容易？

一方面，需要快速收集与制造相关的海量数据，并对数据进行高效整合、不断更新，进而深入分析数据、挖掘背后价值。

另一方面，还要求将管理理念融入到数字化的应用中，建立企业整体运营管理的指标体系，对数据进行实时监控并实现异常预警，从而完成数字化闭环管理。

因此，史丹利百得通过校招成立了5人的数字化团队，团队成员通过3个月的时间，研究比较市场上的若干SaaS应用产品，最终一致决定选择零代码的简道云来搭建属于自己的数字化平台。

通过两年的数字化平台搭建与应用，所有管理流程搬到了数字化平台应用中，管理的复杂性大幅降低，让管理变得更加简单轻松，万人的企业管理就像只管理着百人的感觉。公司的整体运营效率提升20%，文职相关人员减少16人，年节约纸张万张。

史丹利百得是如何做到的呢？我们一起来看下：

二、转型初期，问题重重

在数字化建设初期，团队发现，公司内部的许多业务场景都存在着数字化赋能升级的机会。

传统管理模式下，工作效率有待提升。

公司的设备管理、人事管理等多个模块，以往都是依靠手工记录各种数据，再录入电脑制作报表，方式较为传统，过程耗时耗力。

数据收集的效率也影响了数据的时效性。

在货物管理上，由于数据滞后，还会产生定位困难，甚至出货出错的风险；在订单管理上，订单计划变化快，生产记录更新不及时，标识打印还会浪费资源。

为了解决这些问题，团队使用简道云搭建公司数字化运营系统，根据公司业务和管理模式梳理出这套运营系统的产品架构，再根据产品架构中具体的每项应用进行设计开发。

三、智能打印，自助报工

痛点：

集中标签房打印栈板标签，如果订单信息变化，而产线又无法及时得到通知，就需重新打印，浪费资源。生产数据靠纸质表格统计，再由文员输入，浪费人力并且容易出错，汇总分析不及时。

解决过程：

数据互通：

利用API接口对接排程系统，每日生产订单信息数据上传至简道云。

智能称重：

智能电子秤API同步简道云生产订单信息。

移动打印：

自主开发数据处理程序，API监控报工表单数据，自动触发打印程序。

AGV调度：

API接口监控报工数据，自主开发数据处理程序，转换成AGV调度信号，实现AGV自动调度。

数据呈现：

仪表盘汇总每日班组报工状况结合班组人员考勤工时，数据工厂进行数据组合，自动计算每日班组/部门生产效率。

价值：

减少文员录入2名人员，集中打印标签员1名，纸张浪费降低几乎为0，实现数字化管理与AGV调度系统的无缝对接。

四、智慧考勤，实时统计

痛点：

员工工时无法实时统计。员工集中打卡，无法自动分配实际工时至产线。请假、离职记录需不断更新，需要至少十人花费一整天时间不断地统计修改。

解决过程：

生产线部署人脸考勤系统；设计系统与简道云数据对接方案；简道云搭建人员基础数据；设计审批流程表单：入职、请假、离职；实时线上流转，取消纸质填写。

价值：

数据实时统计汇总分析实现无纸化办公，减少人工录入10+人天工时。审批流程自动化，提升管理效率约12%，文员工作效率提升%。

五、绩效考核，公开透明

痛点：

KPI往往涉及到多种纬度，由于生产业务的复杂性，需要考量生产数、考勤、FSA退货次数等11种因素，使得每月的KPI计算需要耗费大量时间。

解决过程：

按照KPI要求，在数据工厂内设计计算规则；每月的生产、考勤、退货、6S等节点数据在数据工厂内自动整合计算；计算结果在仪表盘内实时更新、以供成员查看；每月排名结果出来按照奖金分配原则自动推送消息，奖金自动汇总。

价值：

减少专人文员输入3名，数据更新无滞后，计算公平透明，有效提升员工满意度。

六、设备保修，扫码填单

痛点：

产线使用传统纸质单据报修，花费时间找技术员或在

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