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1　制品结构分析装饰条骨架材料为PP-GF20，外形尺寸为mm×62mm×10mm，为非外观件，制品呈长条形并弓形弯曲，表面有大量的加强筋以确保制品强度。装饰条骨架与另一覆盖件预组装后以组件的形式安装固定于仪表台总成上，制品单侧设有放置线束的空间，就形成了多处倒扣形状。模具采用1模4腔结构，其设计难点：①制品有大量的倒扣，需设计较多抽芯机构；②设计的滑块共计6组，液压缸抽芯4组，均采取便于拆装的样式；③模具存在大量滑块、斜推结构及液压缸抽芯机构，设计时须经几何方法验证，避免模具零件运动产生干涉。图2所示为制品正面，S1~S9处需设计滑块。图所示为制品底面，L1~L5处需设计斜推结构，C1处需设计液压缸抽芯机构。2　成型工艺分析制品呈长条形，整体壁厚均匀，每相邻2件待成型制品按中心旋转方式分布在型腔中，在型腔操作侧与非操作侧各设置5组热喷嘴，以普通流道及热流道相结合的方式进料，普通流道采用侧浇口。待成型制品排布及进料方式如图4所示。表1所示为注射成型物理参数，表2所示为成型参数设定，图5所示为流动结果（等值线）分析，型腔充填时间约为2.9s，型腔无充填不满现象，充填平衡完整，且大面积等值线均匀无滞留。依据预先设定的条件进行流动分析，得出模拟结果：熔体流动平衡、无充填不满、等值线均匀无滞留；熔体前沿温度在成型温度范围内，均匀无突变、无异常；保压切换百分比在95%~99%，保压压力未超过注塑机许用值的80%，最大锁模力未超过注塑机许用值80%；材料推荐成型温度~℃，应注意熔体末端的排气，且降低熔体注射速度；所需最大锁模力约kN，注塑机可以满足生产要求。依据预先设定条件进行缺陷分析，得出结果：成型制品骨位及末端存在气孔，需考虑排气；可能出现熔接线的部位由于温度符合要求，熔接线缺陷可控；根据PP料具有后收缩特性，经分析得出浇口区域体积收缩偏大，可延长保压时间以改善，建议倒扣部位设计镶件成型以便后续调整。依据预先设定条件进行冷却分析，得出模拟结果：当冷却水进水温度设定为20℃时，进水温度19.4℃，出水温度22.19℃，温差在℃以内，如图6所示；当冷却时间设定为5s时，制品表面温差约10℃，如图7所示。　模具结构设计模具动、定模及滑块布置如图8所示，配置热流道系统，采取动模液压缸活塞杆带动推杆固定板实现成型制品的推出，动模配置滑块、斜推结构、液压缸抽芯结构。模具设为1模4腔，每相邻2腔互为中心旋转关系。（1）成型零件设计。模具使用寿命为15万模次（制品需求量为55万），因制品材料含有玻纤（PP-GF20），动、定模板均采用H材质。（2）浇注系统设计。模具采用普通流道与热流道相结合的浇注系统，普通流道采用侧浇口进料，浇口选用扇形搭底样式，如图9所示。（）排气系统设计。参考模流分析，成型制品末端存在气孔，模具设计时在定模型腔外围设置排气通道，倒扣处借助各抽芯机构实现排气，其余易困气处设置镶件以改善排气。（4）冷却系统设计。在定模设计5组水路，动模设计组水路，如图10所示。（5）抽芯机构设计。模具抽芯机构分为液压缸抽芯、滑块抽芯、斜推组件抽芯，均设计在动模，其中液压缸抽芯共4组，采用液压缸活塞杆带动T形块实现抽芯，单组结构如图11所示，其中滑块共6组，采用滑块+斜导柱样式，单组结构如图12所示，其中斜推组件共20组，单组结构如图1所示。（6）推出机构设计。模具采用液压缸活塞杆驱动实现推杆固定板的运动及复位，各型腔均布推杆实现成型制品的推出，此外斜推组件运动的同时推出成型制品。（7）模架结构设计。由于模具有较多斜推座及推杆，动模采用推板+推杆固定板的样式实现推出部件的安装固定，模具结构如图14所示。模具经实际试模，成型的制品如图15所示，制品满足使用要求。▍原文作者：王培龙1，杨海龙2，潘江华2▍作者单位：1.天津常春汽车零部件有限公司；2.常源科技（天津）有限公司

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